Daher révolutionne l’aéronautique avec des matériaux innovants et recyclables

Le groupe français mise sur les thermoplastiques pour alléger les avions et réduire leur empreinte carbone, tout en ouvrant la voie à une industrie plus durable.

L’aéronautique est à un tournant décisif pour répondre aux enjeux climatiques. Daher, acteur historique du secteur, mise sur une solution audacieuse : les thermoplastiques. Ces matériaux composites, associant fibres de carbone et résine plastique, offrent une alternative légère et résistante aux pièces métalliques traditionnelles. Leur principal atout ? Réduire significativement le poids des appareils, diminuant ainsi leur consommation de carburant et leurs émissions.

Dans son centre d’innovation près de Nantes, Daher teste ces matériaux sur des éléments critiques comme les nervures d’aile, qui supportent des charges allant jusqu’à 30 tonnes. Résultat : un gain de masse de 20 à 25 % par rapport à l’aluminium, sans compromis sur la solidité. Ces avancées pourraient équiper les futures générations d’avions, notamment ceux d’Airbus et Boeing, dès la fin de la décennie.

Contrairement aux composites thermodurcissables, les thermoplastiques présentent l’avantage d’être recyclables à l’infini. Leur transformation, rapide et peu énergivore, ouvre des perspectives industrielles inédites. Une fois chauffés, ils deviennent malléables comme du chocolat fondu, contrairement aux matériaux classiques qui durcissent définitivement, à l’image d’un œuf cuit. Cette propriété permet également des assemblages par soudure, éliminant les lourds boulons et vis.

La circularité est au cœur de cette innovation. Les chutes de production sont broyées et réutilisées sans ajout de résine neuve, garantissant un processus 100 % circulaire. Daher a déjà appliqué cette méthode pour concevoir des pédales de pilotage en composite recyclé, validées par les autorités européennes.

Au-delà de l’aéronautique, ces matériaux séduisent d’autres secteurs, comme la médecine ou les équipements sportifs. Des orthopédistes explorent par exemple leur utilisation pour fabriquer des orthèses résistantes à l’eau et au sable. Une preuve supplémentaire que l’innovation peut concilier performance technique et responsabilité environnementale.